工业和信息化部公示了2024年度国家级绿色制造名单，施耐德电气旗下又有6家工厂成功入选国家级“绿色工厂”。至此，施耐德电气在中国已拥有超过20家国家级绿色工厂，持续领跑行业绿色低碳转型。值得关注的是，此次入选的6家工厂在创建过程中，深度引入了信息技术咨询服务，将数字化、智能化手段贯穿于能源管理、生产流程优化和碳足迹追踪的各个环节，为制造业绿色升级提供了可复制的实践样板。

从“绿色工厂”到“零碳工厂”：信息技术咨询成关键加速器

国家级“绿色工厂”评选要求企业在用地集约化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化等方面达到行业先进水平。施耐德电气此次入选的6家工厂覆盖上海、无锡、武汉、西安等地，涉及断路器、变频器、工业自动化控制等多个产品线。面对复杂的能效提升与减排目标，传统的人工台账和单点改造已难以满足精细化、动态化的管理需求。施耐德电气通过引入专业的信息技术咨询服务，构建了“咨询+平台+运营”的一体化绿色制造体系。

在咨询规划阶段，技术团队对工厂的能源流、物料流、碳流进行全链路诊断，识别出空压系统、空调系统、生产设备待机等主要能耗节点，并制定了分阶段、可量化的减排路线图。例如，在无锡工厂，咨询顾问结合产线排产数据与分时电价策略，提出了“能源动态调度+储能协同”的优化方案，仅此一项便实现年节电约8%，减少二氧化碳排放超400吨。

数字化底座：从数据采集到智能决策的闭环

信息技术咨询的核心价值在于让数据产生洞察。施耐德电气为每家工厂部署了基于EcoStruxure架构的能效管理平台，通过数千个智能传感器实时采集电、水、气、热等数据。咨询团队则负责设计数据治理规则、搭建碳核算模型，并开发针对性的分析看板。例如，在武汉工厂，咨询顾问针对注塑机群能耗高的问题，开发了机器学习算法，根据模具温度、原料特性自动推荐最优工艺参数，使单位产品能耗下降12%。

咨询服务还覆盖了绿色供应链协同。通过搭建供应商碳数据交换平台，施耐德电气帮助上游中小供应商建立碳排放核算能力，推动全链条减碳。此次入选的西安工厂，其本地供应商通过接入该平台，仅包装材料优化一项就减少了约15%的物流碳排放。

可复制的“绿色+数字”方法论

施耐德电气高级副总裁、工业自动化业务中国区负责人表示：“绿色工厂不是一次性认证，而是持续改进的旅程。信息技术咨询让这一旅程有了清晰的导航仪。”目前，施耐德电气已形成一套标准化的绿色工厂咨询方法论，包括：碳基线盘查与目标设定、能效诊断与潜力分析、数字化系统选型与集成、运营期KPI闭环管理以及绿色文化培育。此次6家工厂的实践表明，该方法论可使绿色工厂创建周期缩短30%，长期运营成本降低15%~20%。

以入选的上海工厂为例，咨询团队在项目初期即引入数字孪生技术，模拟不同节能方案的投资回报率，最终推荐了“屋顶光伏+高效制冷机组+AI能效优化”的组合策略。实施后，工厂可再生能源使用比例达到35%，单位产值碳排放较基准年下降28%。这些成果不仅满足了国家级绿色工厂的评价要求，更为工厂参与欧盟碳边境调节机制（CBAM）等国际规则储备了可信数据。

面向未来：绿色制造需要“咨询+技术+生态”

随着“双碳”目标深入推进，制造业对绿色转型的需求正从单点节能转向系统重构。施耐德电气认为，信息技术咨询将成为连接战略与执行的关键纽带。公司计划将此次6家国家级绿色工厂的经验提炼为行业白皮书，并联合高校、研究机构及生态伙伴，为更多的制造业企业提供从碳足迹盘查、绿色诊断到智能化改造的全周期咨询服务。

“绿色工厂的称号是荣誉，更是责任。”施耐德电气全球执行副总裁、中国区总裁指出，“我们将继续以信息技术咨询作为绿色制造的先导，帮助客户和自身工厂在降碳、降本、增效之间找到最优解，共同迈向净零未来。”

此次6家工厂的入选，不仅彰显了施耐德电气在可持续领域的深厚积淀，也揭示了制造业绿色转型的一条有效路径——以数字化咨询为引领，让绿色愿景落地为可测量、可优化、可复制的日常运营实践。